Технологическая линия производства гречневой крупы. Технология переработки зерна гречихи в крупу Промышленная технология переработка гречихи в крупу

В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.

Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.

Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.

Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.

На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.

С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.

Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:

1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.

Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.

При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.

Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.

Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.

Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.

Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.

Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.

Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.

Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.

Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.

Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.

Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.

Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.

Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.

Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.

Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.

После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.

Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.

Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.

Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П

Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60

снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут

Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0

Давление пара, Па До 3,43 105

Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200

Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2

Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067

производительности, м/с

Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:

мощность, кВт 7,5

частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)

Электродвигатель привода конвейера:

мощность, кВт 1,1

частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)

Редуктор:

тип РЧУ-80

передаточное число 31

Габариты, мм:

ширина 810

высота 8100

Масса, кг 5760

Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.

Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:

шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;

рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;

крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;

крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.

Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.

Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.

Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.

После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.

Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.

При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.

Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.

Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.

Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.

Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.

В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления

ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.

Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).

Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.

Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.

Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).

На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.

По запросу клиента проработан вопрос поставки линии переработки гречки .

В данном случае под переработкой гречки подразумевается подготовка гречневой крупы для розничной продажи.

В качестве примера опишем базовую простую линию, которая состоит из 2 основных частей:

1. Линия очистки и сортировки гречки по размеру
2. Линия шелушения гречки (лущильная машина)

Общая схема линии подготовки гречневой крупы (нажмите для увеличения):

1. Линия очистки и сортировки

Линия очистки и сортировки служит для удаления различных примесей и грязи, а также сортировки гречки на 7 сортов (размеров).

Состоит из входного накопителя, очистителя, ковшового элеватора, оборудования для сортировки по размеру и панели управления.

Процесс очистки и сортировки: загрузка > очистка > подъем > сортировка по размеру > зерна 7 размеров

1. Лущильная линия

Лущильная линия служит для шелушения гречки любого размера путем изменения зазора между рабочими элементами, удаления шелухи, отделения неочищенных зерен от очищенных. Неочищенные зерна автоматически возвращаются для повторной очистки.

Оборудование для лущения гречки состоит из входного накопителя, ковшового элеватора, основной части (4 лущильных машины, циклона, накопителя шелухи, сепаратора шелухи-зерен-ядра, сепаратора зерен-ядра) и панели управления.

Процесс лущения (шелушения) гречки:

Эти 2 модуля позволяют решать основные задачи по подготовке гречневой крупы без необходимости закупки дополнительного оборудования.

Оборудование отличается низким энергопотреблением, компактностью, низким процентом поврежденных зерен, простотой использования и обслуживания. Это самый оптимальный минимальный набор оборудования для переработки гречки.

Большая часть шелухи сохраняет объем и может быть использована для набивки подушек.

Линия также может быть дополнительно укомплектована фотосепаратором (машиной для сортировки гречки по цвету), машиной для удаления пыли из мешков, другим дополнительным оборудованием, а также линией переработки гречневой шелухи.

Общий вид линии переработки гречневой шелухи:

Обработанная гречневая шелуха широко используется для набивки подушек и также может стать дополнительным источником прибыли.

Видео — переработка гречневой шелухи:

Еще фото линий переработки гречки (нажмите для увеличения):

Существует также более простое и дешевое оборудование для подготовки гречневой крупы , ниже некоторые примеры:

Просеивающая и камнеуборочная машина

Служит для очистки гречки от песка, камней, комков земли и прочих загрязнений, которые тяжелее гречки. Эффективна для удаления грязи, совпадающей по размерам с зернами. Машина основана на принципе гравитации.

Машина для промывки гречки

Служит для промывки гречки водой и сушки.

Лущильная машина

Простое оборудование для шелушения гречки — очистки гречневой крупы (ядра) от шелухи.

Сепаратор

Сортирует гречку по размеру.

Подберем для Вас любое оборудование для переработки гречки , в том числе линии по производству гречневой муки, гречневого чая и прочих продуктов переработки гречихи.

На правах рукописи

КОМПЛЕКСНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ГРЕЧИХИ

С УТИЛИЗАЦИЕЙ ЛУЗГИ

Специальность 05.18.01 – «Технология обработки, хранения и

переработки злаковых, бобовых культур, крупяных продуктов,

Диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Москва – 2008

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный университет пищевых производств».

Научный руководитель:

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

кандидат технических наук, профессор

Ведущая организация: Государственное научное учреждение «Всероссийский научно-исследовательский институт зерна и продуктов его переработки»

Учёный секретарь Совета к. т.н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

Производство крупяных культур (просо, гречиха, рис) составляет в целом около 1,6 млн. т, а площадь - около 2,9 млн. га (4,8 % общих посевов зерновых культур). Наибольшую долю среди них по площади занимает гречиха.

Крупяные продукты занимают достойное место в рационе питания человека благодаря разнообразному ассортименту, доступности разным слоям потребителей, высокому качеству и пищевой ценности, безопасности, созданию на их базе продуктов с заданным составом и свойствами.

Среди крупяных культур гречиха занимает особое место. Благодаря высокой пищевой и биологической ценности, продукты, вырабатываемые из гречихи, широко используются не только в общественном, но и в детском и диетическом питании.

Наиболее широкое применение гречиха находит в виде крупы. В значительно меньшей степени используются продукты быстрого приготовления из гречихи – хлопья, а также мука. В нормативно-технических источниках отсутствуют указания по выработке таких продуктов, а в литературных источниках имеются противоречивые и недостаточно обоснованные рекомендации по производству и использованию гречневых хлопьев и муки.

Основными направлениями развития техники и технологии крупяного производства являются: рациональное использование потенциальных возможностей крупяного зерна; расширение ассортимента крупяных изделий, улучшение их качества и пищевой ценности; улучшение качества крупы традиционного ассортимента, повышение ее выхода; изучение свойств вторичных сырьевых ресурсов крупяного производства и способов их рационального применения и т. д.

Цель и задачи исследования

Целью настоящей работы является разработка комплексной технологии переработки гречихи с утилизацией лузги.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

Обосновать и разработать способы выработки гречневых хлопьев, с возможностью их реализации на существующих гречезаводах;

Оценить влияние технологических этапов и режимов рекомендуемых способов на качество гречневых хлопьев;

Определить характер предлагаемых технологических решений на возможные биохимические изменения гречихи при ее подготовке к плющению, установить рациональные режимы технологического процесса;

Разработать способ производства муки из нешелушеных семян гречихи;

Изучить влияние способов гидротермической обработки гречихи на процесс выработки и качество муки гречневой;

Научная новизна

Обоснована и разработана комплексная технология переработки гречихи, защищенная рядом патентов и предусматривающая выработку традиционных продуктов - крупы, а также продуктов быстрого приготовления, муки и утилизацию лузги.

Выявлены основные закономерности, определены параметры гидротермической обработки гречихи в зависимости от направлений ее дальнейшего использования.

Научно обоснованы и разработаны технологические схемы и параметры выработки продуктов быстрого приготовления, как из семян гречихи, так и из крупы, в том числе с применением интенсивных методов энергоподвода (ИК-обработка, пропаривание), обеспечивающие повышение выхода, прочности, снижение длительности приготовления гречневых хлопьев.

С учетом анализа строения ядра и изменения структурно-механических свойств при гидротермической обработке гречихи, обоснована и разработана новая технология производства гречневой муки, позволяющая вырабатывать муку из целых семян гречихи без предварительного фракционирования и шелушения. На основании изучения влияния увлажнения и пропаривания гречихи перед помолом на общий выход и качество муки, обоснованы рекомендации по выбору основных режимов гидротермической обработки.

На основании теории послойного движения сыпучих материалов при сепарировании на ситах, разработан технологический прием стабилизации толщины слоя гречихи на сите при фракционировании за счет циркулирующего потока с целью повышения эффективности процесса калибрования.

В целях утилизации гречневой лузги, с учетом требований к размерным характеристикам органического наполнителя и его физико-химических свойств разработана технологическая последовательность подготовки плодовой оболочки гречихи к вводу в композиционные упаковочные материалы.

Практическая значимость

На основании проведенных исследований разработаны технологические схемы, рекомендованы параметры операций, позволяющие получать гречневые хлопья, как из целых семян гречихи, так и из крупы ядрицы.

Разработанная технология защищена Патентом РФ № 000 «Способ получения зерновых хлопьев».

Сформулированы основные рекомендации по ведению технологического процесса выработки гречневой муки. Показана возможность применения муки гречневой, полученной по разработанной технологии, в рецептуре хлеба из пшеничной муки высшего сорта.

Разработан способ фракционирования гречихи, повышающий эффективность высеивания мелких фракций гречихи, что позволяет повысить качество крупы в результате существенного снижения содержания в ней нешелушеных семян гречихи. Данный способ защищен Патентом РФ № 000 «Способ получения гречневой крупы».

Показана возможность применения лузги гречневой в качестве наполнителя в композиционных упаковочных материалах. Разработаны исходные требования к отходам АПК как сырью для производства композиционных упаковочных материалов.

Апробация работы

Основные результаты работы докладывались на VIII-ой Всероссийской конференции молодых ученых с международным участием «Пищевые технологии» (Казань, 2007 г.); V-ой юбилейной школе-конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации» (Москва, 2007 г.); VI-ой Международной научной конференции студентов и аспирантов «Техника и технология пищевых производств» (Республика Беларусь, Могилев , 2008 г.).

Результаты работы демонстрировались в VIII Московском международном салоне инноваций и инвестиций (2008 г.) и на II Международной выставке и конгрессе «Перспективные технологии XXI века» (Москва, ВВЦ, 2008 г.)

Публикации

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, обзора литературы, экспериментальной части, выводов, списка литературы, приложений. Список литературы включает 120 источников отечественных и зарубежных авторов. Работа изложена на 202 страницах машинописного текста, содержит 34 рисунка, 32 таблицы.

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

В обзоре литературы приведена общая характеристика гречихи, ее ботаническая классификация и морфологические особенности, представлен химический состав гречихи. Проведен анализ существующей технологии переработки и ассортимента продуктов, вырабатываемых из гречихи. Рассмотрены принципиальные методы гидротермической обработки (ГТО) зерна.

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1. Материалы и методы исследования

Исследования проводились в лабораториях кафедр «Технология переработки зерна», «Биохимия и зерноведение», «Технология хлебопекарного и макаронного производства», «Технологическое оборудование предприятий хлебопродуктов» Московского государственного университета пищевых производств, на кафедре «Технология упаковки и переработки ВМС» Московского государственного университета биотехнологии, а также в лабораториях услуги».

При проведении исследований использовались образцы сортовой и рядовой гречихи четырех партий, показатели качества которых приведены в таблице 1.

Технический и химический анализ гречихи, выработанных хлопьев, муки, хлеба проводили по методам, предусмотренным действующими на момент проведения исследования ГОСТами.

Таблица 1

Показатели качества образцов гречихи

Наименование показателя

Показатели

Цвет, запах, вкус

Соответствующие здоровой, доброкачественной гречихе

Влажность, %

Зараженность вредителями

Не обнаружена

Пленчатость, %

Количество водо - и солерастворимых фракций белка определяли по методу, основанному на взаимодействии белка с красителем пирогаллоловым красным; количество декстринов – по методике, разработанной и; крошимость гречневых хлопьев - по методике проф. ; средний размер хлопьев определяли с помощью гранулометрического измерительного устройства ГИУ-2 и программного продукта для ЭВМ «Flour (v3._)»; удельный объем и пористость хлебобулочных изделий определяли по общепринятым методикам.

2.2. Результаты и их обсуждение

Процесс переработки гречихи в крупу изучался рядом исследователей. Проведены исследования химического состава гречихи, рекомендованы оптимальные режимы ее гидротермической обработки, обоснованы рациональные режимы шелушения гречихи и структура рабочих органов вальцедековых станков.

В последнее время существенно расширился ассортимент продуктов из гречихи, что определяет необходимость разработки комплексной технологии ее переработки, т. к. производство таких продуктов как хлопья и мука осуществляется на предприятиях малой мощности, сырьем для которых служат ядрица и продел, полученные на гречезаводах.

Была разработана технология комплексной переработки гречихи, которая схематично представлена на рисунке 1.

Рисунок 1. Схема комплексной технологии переработки гречихи

Представленная на рис. 1 схема комплексной технологии предполагает производство из гречихи традиционных продуктов – крупы, а также продуктов быстрого приготовления и муки. Приведенная схема позволяет применять специфические режимы и способы ГТО гречихи, целенаправленно меняя свойства сырья для более полного использования ресурсов зерна, повышая выход и качество конечных продуктов .

2.2.1. Повышение эффективности калибрования отдельных фракций гречихи

Одной из особенностей технологии производства гречневой крупы является раздельная переработка гречихи по фракциям. Тщательное сортирование гречихи на фракции вызывается необходимостью достижения наибольшего коэффициента шелушения при минимальном дроблении ядра и более полного отделения ядра от нешелушенного зерна. Для полного выделения более мелких семян гречихи на ситах должна быть обеспечена оптимальная высота слоя продукта. Известно, что при прочих равных условиях именно от высоты слоя продукта на сите зависит эффективность высеивания проходовой фракции.

Поэтому было предложено первую часть фракции гречихи, полученной после калибрования, направлять на шелушение, а вторую возвращать для повторного сортирования на ту же просеивающую машину. Проходя повторно через машину, вторая часть фракции дополнительно освобождается от мелких зерен. Изменяя соотношение потоков, направляемых на шелушение и повторное просеивание, устанавливается оптимальная нагрузка на просевающие машины.

В лабораторных условиях было установлено, что количество двух крупных фракций при фракционировании по существующей схеме составило
89,1 % и 85,9 % - при фракционировании гречихи по предлагаемой схеме (табл. 2).

Разработанный способ позволяет более эффективно высеять мелкие фракции гречихи. Количество дополнительно выделенных мелких семян составило 3,2 % по сравнению с традиционной схемой, а общий коэффициент недосева для фракций Ø 4,4 / Ø 4,2 и менее снижается на 18,6 %.

Таблица 2

Результаты фракционирования гречихи по существующей и разработанной схемам

Существующая схема фракционирования

Предлагаемая схема фракционирования

Коэффициент недосева, %

Коэффициент недосева, %

Не определялся

Не определялся

Не определялся

Не определялся

Не определялся

Не определялся

2.2.2. Разработка технологии выработки хлопьев из гречихи

2.2.2.1. Выработка гречневых хлопьев из необработанного семени гречихи

В последнее время существенно расширился ассортимент крупяных продуктов, в том числе и из гречихи. Выработка продуктов быстрого приготовления из гречихи (хлопьев), как правило, ведется из крупы, а технология в значительной степени повторяет технологию овсяных хлопьев. Но структурно-механические свойства овсяного и гречневого ядра существенно различаются, что требует интенсификации гидротермической обработки ядра гречихи перед плющением. Такая обработка может предусматривать различные режимы и сочетание способов ГТО.

В предварительных экспериментах была определена рациональная последовательность выработки гречневых хлопьев: выделение фракции гречихи, очищенной от сорной и зерновой примесей => увлажнение и отволаживание => пропаривание, сушка, охлаждение => шелушение гречихи, плющение, сушка хлопьев. Установлено, что предварительное увлажнение следует проводить до 25 %, а отволаживание вести в течение 6 часов.

Выявлено, что режимы пропаривания оказывают значительное влияние на гранулометрический состав хлопьев. Снижение давления пара (до 0,1 МПа) и уменьшение длительности пропаривания (до 3 мин) приводит к существенному увеличению доли крупной фракции хлопьев в общей массе по сравнению с традиционными режимами крупяного производства (давление пара - 0,25МПа, длительность пропаривания – 5 мин). Однако при уменьшении давления пара и длительности пропаривание возрастает крошимость хлопьев.

Выбор режимов увлажнения и отволаживания гречихи при ее подготовке к плющению проведен с помощью полного факторного эксперимента
ПФЭ – 22. Степень предварительного увлажнение (Х1) варьировали в диапазоне 23 и 27 %, а длительность отволаживания – в пределах 5 и 8 часов.

Оптимизацию процесса вели по выходу крупной фракции гречневых хлопьев – схода с сита Ø 4,0 (Y1) и крошимости (Y2). На основании полученных данных были рассчитаны следующие уравнения регрессии :

Y1 = 61,6+ 7,6*X1 +0,55*X2 + 0,05*X1*X2 (1)

Y2 = 10,7 – 2,6*X1 +0,73*X2 + 0,78*X1*X2 (2)

Коэффициенты Х2 и межфакторного взаимодействия в уравнениях незначимы. Очевидно, это связано с тем, что значение длительности отволаживания в центральной точке эксперимента соответствует его оптимуму.

Увеличение степени увлажнения положительно сказывается на качестве гречневых хлопьев, а именно количество крупной фракции хлопьев увеличивается, стойкость к механическим воздействием возрастает. Однако увлажнение гречихи свыше 26 % приводит к образованию конгломератов в результате слипания нескольких ядер при плющении.

Установлено, что темперирование в течение двух часов перед этапом шелушения положительно сказывается на стойкости хлопьев к разрушению, которую опосредованно определяли по показателю крошимости (табл. 3). Содержание крупной фракции гречневых хлопьев после разрушения по сравнению с контрольным образцом увеличивается на 10,4%, а количество дополнительно образовавшейся крошки и мучки (крошимость) уменьшилось на 6,3%.

Таблица 3

Влияние различных вариантов кондиционирования гречихи на выход и
крошимость хлопьев

Выход хлопьев, %

Вариант подготовки

Без темперирования

(контроль)

Темперирование

Темперирование + 2ое пропаривание

*ПП - продукты, полученные после плющения;

**ПР - продукты, полученные после определения крошимости хлопьев.

2.2.2.2. Выработка гречневых хлопьев с применением инфракрасной обработки

Метод ИК-облучения является хорошо известным и достаточно изученным физическим методом обработки пищевых продуктов. Однако ИК-обработка, как правило, используется на заключительном этапе выработки зерновых хлопьев.

При выполнении исследований была разработана следующая гипотеза: предшествующее обработке ИК-излучением увлажнение и отволаживание гречихи приводит к насыщению ядра влагой и способствует ее равномерному распределению в зерновке. При проникновении влаги внутрь ядра в эндосперме образуются микротрещины. Последующая ИК-обработка способствует испарению высокоподвижной влаги гречихи и еще большему разрушению эндосперма, образованию его пористой структуры. Это приводит к более глубокому проникновению влаги и пара в ядро при пропаривании, способствуя значительной пластификации гречихи перед плющением.

Проверка гипотезы показала, что включение ИК-обработки в технологическую схему выработки гречневых хлопьев приводило к существенному подсушиванию гречихи, поэтому предусмотрели этап повторного увлажнения и отволаживания.

Установлено, что применение ИК-обработки при производстве гречневых хлопьев способствует их упрочнению, крупная фракция хлопьев менее подвержена разрушению. По сравнению с вариантом, не предусматривающим ИК-обработки, количество крупной фракции после определения крошимости увеличилось на 20 %.

При изучении влияния длительности ИК-обработки на выход и крошимость хлопьев (рис. 2) было выявлено, что увеличение длительности ИК-обработки свыше 30 с практически не влияет на общий выход хлопьев, однако существенно сказывается на крошимости, делая хлопья более хрупкими.

Рисунок 2. Влияние длительности ИК-обработки на выход и крошимость гречневых хлопьев

Наиболее стойкие к механическим воздействиям гречневые хлопья могут быть выработаны при проведении обработки в течение 25-35 с при плотности лучистого потока 25,7 кВт/ м2.

Экспериментально установлено, что при уменьшении интенсивности ИК-излучения необходимо проводить более длительную обработку, добиваясь большего снижения влажности полуфабриката. Очевидно, это связано с тем, что при плотности лучистого потока 25,7 кВт/ м2 испарение высокоподвижной влаги гречихи происходит интенсивнее, что приводит к более значительному разрыхлению эндосперма.

2.2.2.3. Выработка гречневых хлопьев из ядрицы

Изучена возможность выработки хлопьев из гречневой крупы, ядрицы. Исходным сырьем служила гречиха, прошедшая ГТО при традиционных режимах крупяного производства. В первом случае шелушение гречихи проводили на заключительном этапе подготовки, то есть перед плющением, во втором случае – сразу после охлаждения гречихи, то есть к плющению подготавливали непосредственно ядрицу.

Пропаривание гречихи при давлении пара 0,25 МПа в течение 5 мин. приводит к значительному упрочнению ядра и снижению прочности хлопьев. Установлено, что увеличение длительности повторного отволаживания (ТПОТВ) снижает крошимость гречневых хлопьев (табл. 4).

Таблица 4

Влияние длительности повторного отволаживания на выход и стойкость хлопьев

Выход хлопьев, %

Хлопья, полученные при ГТО семени гречихи

Хлопья, полученные при ГТО ядрицы

ТПОТВ. = 6ч

ТПОТВ. = 12ч

ТПОТВ. = 18ч

ТПОТВ. = 6ч

ТПОТВ. = 12ч

ТПОТВ. = 18ч

Шелушить гречиху рекомендуется непосредственно перед плющением, количество крупной фракции гречневых хлопьев в этом случае в полтора раза больше, чем при шелушении гречихи по завершении ГТО, предусмотренной традиционной схемой крупяного производства.

2.2.2.4. Определение качественных характеристик выработанных хлопьев

На основании общего выхода хлопьев, их гранулометрического состава и крошимости были определены 6 технологических схем выработки гречневых хлопьев, которые позволяли получать хлопья, характеризующиеся лучшими показателями. Для гречневых хлопьев, выработанных по этим технологическим схемам, определялись характеристики, приведенные в таблице 5, которые также определялись для целого семени гречихи и ядрицы, являвшихся контролем.

Таблица 5

Качественные характеристики выработанных гречневых хлопьев

Показатель

Целое семя гречихи

Гречневые хлопья, выработанные по технологической схеме

Из семян гречихи

Из семян гречихи с темперированием

Из семян гречихи с темперированием и пропариванием

Из семени гречихи с ИК-обработкой

Из гречихи, подвергнутой ГТО

Из ядрицы

Общий выход, %

Крошимость, %

Средний размер, мм

Длительность варки, мин

Коэффициент привара, у. е.

Влажность, %

Общего белка;

Крахмала;

Декстринов.

*в скобках - общий выход гречневых хлопьев в пересчете на целое семя гречихи;

**по литературным данным

Общий выход гречневых хлопьев для всех вариантов технологических схем составляет не менее 95 % по отношению к крупе, пошедшей на плющение, или не менее 71 % по отношению к гречихе. Исключением является вариант выработки хлопьев из ядрицы.

Учитывая показатели комплекса характеристик, приведенных в таблице 5, лучшим вариантом следует признать схему выработки гречневых хлопьев, предусматривающую ИК-обработку. Данные хлопья отличаются одним из минимальных показателей крошимости и максимальным средним размером хлопьев. Уменьшение количества водо - и солерастворимой фракций белка у этого образца не столь ощутимо как в остальных случаях и составляет 6,3%. В результате комплексного воздействия увлажнения, ИК-обработки и пропаривания количество декстринов увеличивается до 2,6 %.

С точки зрения потребительских достоинств хлопья, выработанные с применением ИК-обработки, характеризуются минимальной длительностью варки – 2 мин и коэффициентом привара, равным 6,5-7,5 условным единицам.

Рисунок 3. Технологи-ческая схема выработки гречневых хлопьев с применением ИК-обработки

2.2.3. Разработка технологии производства гречневой муки

Производство гречневой муки, как правило, ведется из крупы и связано со значительными затратами, т. к. предполагает процессы калибрования и пофракционного шелушения гречихи. Одной из задач была разработка технологической схемы исключающей эти процессы.

С учетом строения гречихи, а также на основании изучения содержания ядра гречихи в промежуточных продуктах размола, их аэродинамических свойств была разработана технологическая схема размола гречихи в муку с использованием аспираторов, представленная на рисунке 4. Технологическая схема позволяет получать выход гречневой муки в количестве не менее 70%.

Технологический процесс производства гречневой муки включает очистку зерна от примесей, измельчение, сортирование продуктов измельчения, контроль муки.

Рисунок 4. Технологическая схема производства гречневой муки

С целью повышения выхода гречневой муки и более полного использования потенциала гречихи изучали влияние способов и режимов ГТО, об эффективности которых судили на основании общего выхода гречневой муки, а также по остаточному содержанию крахмала в лузге после проведения помола. Результаты приведены в таблице 6.

Таблица 6

Влияние способов и режимов ГТО на выход гречневой муки

Режимы ГТО

Общий выход гречневой муки, %

Увлажнение на 3%; длительность отволаживания – 15 мин.

Пропаривание при давлении пара (р) 0,05МПа; в течение (t) - 2 мин.

Пропаривание при

р = 0,05МПа; t = 5 мин.

Пропаривание при

р = 0,25МПа; t = 2 мин.

Пропаривание при

р = 0,25МПа; t = 5 мин.

Установлено, что пропаривание гречихи в зависимости от принятых параметров ГТО позволяет добиться более полного выхода ядра и увеличить выход муки на 0,5-1,5 %. Перед помолом целесообразно проводить пропаривание гречихи при давлении пара 0,05 МПа в течение 5 минут. Дальнейшее увеличение давления пара не приводит к существенному росту выхода гречневой муки.

Целесообразность проведения пропаривания гречихи перед помолом экспериментально подтверждена при оценке влияния различных дозировок гречневой муки на качество хлеба из пшеничной муки высшего сорта. Оценку качества хлеба осуществляли балловым методом. Результаты определения качества хлеба представлены на рисунке 5.

Качество хлеба с использованием муки, полученной из пропаренной гречихи, увеличивалось на 2 – 15 % по сравнению с хлебом с использованием муки из необработанного семени и на 8 – 38 % относительно хлеба без применения гречневой муки.

Рисунок 5. Влияние количества добавленной гречневой муки на качество хлеба из пшеничной муки высшего сорта

Хлеб с применением гречневой муки из семени, прошедшего ГТО, имел более привлекательный внешний вид, за счет более насыщенного цвета корки, больший удельный объем, более развитую структуру пористости, наиболее выраженный приятный гречишный аромат.

2.2.4. Утилизация лузги

Создание безотходного производства с наиболее полным использованием сырья, включая отходы, по-прежнему остается актуальным. Вторичные сырьевые ресурсы и отходы зерноперерабатывающей промышленности ежегодно составляют около 5 млн. т. Одним из направлений комплексного использования вторичных сырьевых ресурсов агропромышленного комплекс а и внедрения экологически безвредных способов их утилизации может явиться применение вторичных сырьевых ресурсов в упаковочном производстве.

Свойства упаковочных композиционных материалов зависят от размера частиц органического наполнителя, который не должен быть больше 450~500 мкм, но не менее 100 мкм. Качество изделия также зависит от влажности сырья. Влажность сырья не должна быть более 10 %.

Измельчение лузги производили в машинах ударно-истирающего действия. В процессе исследования были испытаны различные типы машин (вальцовые станки с нарезной и микрошероховатой поверхностью), ножевая дробилка Брабендера, мельницы ЕМЛ, МШЗ, Пертена.

Установлено, что однократное измельчение в машинах с окружной скоростью рабочего органа не менее 80 м/с и диаметром отверстий ситовой обечайки 450 мкм позволяет получить 95 % продукта с размером частиц менее 450 мкм.

Процесс подготовки отходов представлен на рисунке 6 и включает:

1. Удаление дробленого ядра, мучки, которые являются кормовым продуктом и используются в комбикормовом производстве.

2. Сушку лузги до 10 %, что возможно при ее сушке в ожиженном состоянии (лабораторная сушилка при Т = 110 ºС в течение 3 минут).

3. Измельчение лузги с контролем крупности помола в просеивающей машине.

Рисунок 6. Принципиаль-ная схема процесса подготовки лузги для ввода в композитные упаковочные материалы

Полученная после измельчения гречневая лузга представляет собой наполнитель, в качестве полимера при выработке композитных упаковочных материалов использовались полиэтилен или полипропилен.

Линия выработки включала получение гранул методом термопластической экструзии, после чего изготовляли пленку, которую в последующем исследовали на разрушающее напряжение.

Было выявлено, что чем больше содержалось отходов в полиэтиленовой матрице, тем ниже было для нее разрушающее напряжение. Аналогичные результаты получены и для полипропиленовой матрицы. Однако если учитывать, что для создания качественного вторичного полимерного сырья и изделий на его основе величина прочности, характеризующаяся разрушающим напряжением при одноосном растяжении, должна быть не менее 4 МПа, то для композиции, приготовленной с отходами пропилена, дозировка введения гречневой лузги может составлять 20 %.

1. Разработана комплексная технология переработки гречихи, предусматривающая выработку как традиционных продуктов – крупы, так и продуктов быстрого приготовления, муки, а также утилизацию лузги.

2. В результате комплексных исследований технологии переработки гречихи в продукты быстрого приготовления (гречневые хлопья) и хлебопекарную муку, предложены новые технологические решения выработки указанных продуктов с повышенным выходом.

3. При выработке гречневых хлопьев рекомендована следующая последовательность и режимы технологических операций: фракцию гречихи, очищенную от примесей, доводить до влажности 26-27 % и отволаживать 6-7 часов, подвергать воздействию ИК-излучения в течение 30-35 при плотности лучистого потока 25-26 кВт/м2. После этого дополнительно доувлажнять до 26-27 % и отволаживать 6-6,5 часов, затем проводить пропаривание в течение 5 минут при давлении пара 0,1-0,15 МПа. Пропаренную гречиху подсушивать до влажности 26 %, охлаждать, шелушить. На заключительном этапе из полученных после плющения гречневых хлопьев удалять крошку и мучку, хлопья доводить до влажности 12-14 %.

4. Теоретически обоснована возможность применения при производстве гречневых хлопьев одновременно двух способов энергоподвода – ИК-излучения и пропаривания. Экспериментальными исследованиями подтверждена эффективность последовательной обработки гречихи ИК-излучением, приводящей к некоторому разрыхлению структуры ядра, с последующим пропариванием, способствующим его пластификации. Использование данной технологии приводит к снижению крошимости хлопьев, длительность варки составляет не более двух минут, коэффициент привара достигает значения 7,5 у. е. Общий выход хлопьев составляет около 97 %, по отношению к крупе, пошедшей на плющение, или 71,6 % по отношению к гречихе. Снижение количества альбуминов и глобулинов в таких хлопьях минимально и составляет 6,3 %, количество декстринов возрастает до 2,6 %.

5. Экспериментально обоснованы режимы подготовки гречихи, прошедшей ГТО при традиционных режимах крупяного производства, к плющению при выработке из нее хлопьев. Рекомендуется гречиху для производства хлопьев отбирать перед этапом шелушения. Подготовку к плющению вести в соответствии со схемой выработки хлопьев из семян гречихи, а этап повторного отволаживания предусмотреть в течение не менее 18 ч.

6. Разработанная технологическая схема производства муки из гречихи не предусматривает этапов фракционирования и шелушения и позволяет получать общий выход муки не менее 70 %.

7. Научно обоснованы и экспериментально подтверждены режимы ГТО гречихи при производстве муки. Рекомендуется проведение предварительного пропаривания при давлении пара 0,05 МПа в течение 5 минут, которое способствует увеличению выхода муки на 1,1 %. При этом увеличивается содержание крупной фракции гречневой муки, происходящее в результате упрочнение ядра гречихи при пропаривании.

8. Показана возможность использования гречневой муки, выработанной по разработанной технологической схеме, в рецептуре хлеба из пшеничной муки высшего сорта. Отмечено положительное влияние муки гречневой на качество хлеба. Качественные показатели хлеба, полученного с использованием муки из гречихи, подвергнутой ГТО, лучше чем у хлеба с использованием муки из необработанной гречихи и хлеба без добавления муки гречневой. Рекомендуемый процент подсортировки гречневой муки составляет 15 – 20 %.

9. Разработан способ фракционирования гречихи, который предполагает стабилизацию нагрузки и толщины слоя гречихи в просеивающих машинах, за счет деления сходов с сит мелких фракций гречихи на две части, из которых одну направляют на шелушение, а вторую – на повторное просеивание на тех же ситах. Применение данного способа при фракционировании позволяет дополнительно выделить более 3 % мелких семян гречихи по сравнению с традиционной схемой фракционирования.

10. В целях утилизации гречневой лузги разработана технологическая последовательность подготовки к вводу ее в композиционные упаковочные материалы, включающая этапы удаления из плодовых оболочек гречихи кормовых отходов, сушку и измельчение лузги. Показана возможность применения лузги гречневой в композиционных упаковочных материалах. Для композиции, приготовленной с отходами пропилена, дозировка введения гречневой лузги может составлять 20 %.

1. Чевокин, производства гречневой муки [Текст] / , // Сборник докладов IV-ой Международной научно-практической конференции «Технологии и продукты здорового питания» - М.: Издательский комплекс МГУПП, 2006. – Части II – С. 64-67.

2. Изосимов, режимов гидротермической обработки на качество гречневых хлопьев [Текст] / , // Материалы третьей международной конференции «Качество зерна, муки, хлебобулочных и макаронных изделий» - М.: Пищепромиздат, 2006. – С. 111-112.

3. Чевокин, А. Технология получения гречневых хлопьев [Текст] / А. Чевокин, В. Изосимов, Е. Мельников // Хлебопродукты– №6. –
С. 48-49.

4. Чевокин, гречневых хлопьев с использованием интенсивного энергоподвода [Текст] / // Сборник докладов V-ой юбилейной школе-конференции с международным участием «Высокоэффективные пищевые технологии, методы и средства их реализации» - М.: МГУПП, 2007. – С. 330-333.

5. Мельников, получения зерновых хлопьев [Текст] / , // Патент РФ № 000. – 20.05.2008. – Бюл. №14.

6. Колпакова пищевой промышленности – перспектиное сырье для биоразлагаемых упаковочных композиций [Текст] / , и др. // Пищевая промышленность– №6. – С. 16-19.

7. Чевокин, А. Влияние подготовки гречихи к плющению на качество хлопьев [Текст] / А. Чевокин // Хлебопродукты– №7. – С. 54-55.

8. Мельников, получения гречневой крупы [Текст] / , // Патент РФ № 000. – 10.09.2008. – Бюл. №25.

9. Ананьев, № 000 Биологически разрушаемая термопластическая композиция [Текст] / , Панкратов Г. Н, - № заявлено 28.02.2008.

Complex buckwheat processing technology with hull recycling.

A. A. Chevokin

Results of complex buckwheat processing technology development are presented in the paper, assuming production of fast preparation products and buckwheat flour; improvement of traditional groats quality; hull recycling.

Basic regularities are revealed; depending on directions of buckwheat further use parameters of its hydrothermal treatment are defined.

Main recommendations on technological process conducting of aforementioned products manufacture are formulated.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. Обзор литературы

2.2.1 Место в севообороте

2.2.4 Сроки посева гречихи

2.2.5 Способы посева гречихи

4. Рецептура крупы из зерна гречихи

5. Продуктовый расчет

6. Выбор и расчет производственного оборудования

7. Характеристика вторичного сырья, отходов при производстве крупы и их использование

Выводы и предложения

Литература

Введение

Гречиха - ценная крупяная культура. Гречневая крупа - полезный питательный продукт, богатый легкоусвояемыми белками и углеводами. Она содержит 13...15 % белка, 60…70 % крахмала, 2,0…2,5 % сахарозы, 2,5…3,0 % жира, 1,1…1,3 % клетчатки, 2,0…2.% зольных элементов. Кроме того, в ней много минеральных солей: железа (33,8 мг на 100 г), кальция (200 мг на 100 г) и фосфора (1500 мг на 100 г), а также органических кислот (лимонной, щавелевой, яблочной) и витаминов В2, РР.

В гречневой крупе значительно больше, чем в других продуктах растительного происхождения, фолиевой кислоты (4,3 мг на 1 г сухого вещества), обладающей высокой кроветворной способностью и другими свойствами, способствующими устойчивости организма человека к различным заболеваниям. Белки гречихи более полноценны, чем злаковых зерновых культур, и не уступают белкам бобовых. Это обусловливает высокую питательность и лечебные свойства гречневой крупы. Основные аминокислоты, составляющие белок гречневой крупы, аргинин (12,7 %), лизин (7,9 %), цистин (1 %) и цистидин (0,59 %), которыми и определяется ее высокая питательная ценность. Жиры гречихи обладают высокой стойкостью к окислению, благодаря чему гречневая крупа может храниться длительное время, не снижая пищевых качеств.

Для выпечки хлеба гречневая мука мало пригодна, так как в ней нет клейковины: хлеб быстро черствеет и крошится. Продукты, получаемые при переработке зерна гречихи на крупу и муку (кормовая мучка, отходы), содержат большое количество белков и жиров, поэтому служат высокопитательным кормом для свиней и птицы.

В 1 кг мякины гречихи содержится 57 г белка, 0,35 кормовой единицы.

Гречневую солому можно использовать в сочетании с соломой других культур для силосования, а также приготовления кормовых смесей, гранул и брикетов в смеси с другими кормами.

Современный уровень потребления основных продуктов значительно уступает рекомендованным рациональным нормам по энергетической ценности и структуре рациона. В связи с этим возрастает роль гречихи, как одного из экономически доступных и полноценных продуктов питания. По своим потребительским свойствам гречиха уникальна, поскольку удовлетворяет физиологические потребности организма в питательных компонентах и энергии, выполняет профилактические и лечебные функции, имеет важное стратегическое и народнохозяйственное значение.

Обобщение опыта возделывания гречихи в России показывает, что в настоящее время основным фактором, влияющим на объем производства гречихи, является увеличение посевных площадей при относительно низкой урожайности. В этой связи представляется актуальным изучение особенностей ее возделывания и выявление основных факторов, влияющих на экономическую эффективность производства и переработки гречихи.

Цель и задачи данной курсовой работы - изучение технологии переработки зерна гречихи в крупу на предприятии мощностью 140 кг/ч с подбором и расчетом оборудования, изучение технологии производства ее химического состава, пищевой ценности, ассортимента круп, истории развития, их классификации, требований к качеству и условий хранения.

1. Обзор литературы

Гречиха - однолетнее или многолетнеее травянистое растение, 10…80 см высотой.

На сегодняшний день именно Россия выращивает половину всего мирового урожая гречихи, и при этом на протяжении многих лет именно Россия является основным мировым потребителем этого полезного растительного продукта (наиболее крупные площади посевов гречихи сосредоточены в Алтайском крае, культивируют гречиху также в Башкортостане, Татарстане, Самарской, Оренбургской и Саратовской областях). Кроме России экспортерами также являются Китай, США, Польша, Нидерланды, Бельгия, Латвия.

Эффективность использования зерновых ресурсов, качество и выход готовой продукции зависит от методов ведения технологического процесса производства крупы, совершенства конструкций технологического оборудования и, в значительной мере, определяется содержанием сорной примеси и технологическими свойствами зерна. Это особенно актуально при переработке гречихи в крупу. Структурно-механические свойства являются одними из основных, так как они связывают структурные особенности зерна гречихи с его поведением при механическом воздействии (в процессе шелушения).

Технологические свойства зерна гречихи могут быть улучшены различными способами. Одним из наиболее экономически оправданных является гидротермическая обработка (ГТО), которая включает операции пропаривания, сушки и охлаждения и заключается в одновременном воздействии на зерно теплоты и влаги путем обработки его насыщенным водяным паром . При обосновании того или иного способа ГТО и ее режимов необходимо руководствоваться не только улучшением технологических свойств зерна, но и степенью изменения тех потребительских и биохимических свойств готовой продукции, которые определяют ее биологическую и кулинарную ценность .

Воздействие влаги и теплоты на зерно вызывает преобразования физико-химических и биохимических свойств, которые тесно связаны с технологическими особенностями зерна гречихи, что способствует повышению прочности ядра и снижению его дробления в процессе шелушения .

В настоящее время при переработке зерна гречихи используют «сухие» способы очистки зерна (сепараторы, триеры, камнеотборочные машины, концентраторы и др.), которые не обеспечивают эффективное выделение трудноотделимых примесей (дикой редьки, испорченных ядер, овса и овсюга, ячменя, пшеницы, семян подсолнечника и сорных трав, пыли и микроорганизмов и т.д.). Кроме всего, при этом до 5% наиболее ценного и крупного зерна попадает в отходы .

В существующей технологии для пропаривания зерна используют пропариватели А9-БПБ, а для сушки пропаренного зерна - паровые сушилки ВС-10-49 М. К недостаткам вышеуказанного оборудования следует отнести неравномерность пропаривания и сушки зерна, низкую надежность работы пробковых затворов пропаривателей, что приводит к утечке пара в производственное помещение, в устройство над пропаривателем и в надсушильный бункер.

Сушилки ВС-10-49 М с кондуктивным способом подвода теплоты к зерну являются одним из наиболее «узких» мест в работе крупоцеха, что не позволяет не только повысить скорость сушки, но и не обеспечивает равномерность влагосъема по объему зерновой массы, при этом из сушилки выбрасывается в атмосферу отработавший теплый воздух с высоким энергопотенциалом. Для охлаждения зерна используют охладительные колонки, конструкции которых на каждом предприятии различны и малоэффективны, так как их изготавливают на каждом крупоцехе самостоятельно. Сложность использования охладительных колонок заключается в необходимости дополнительного подъема зерна для подачи его в них после сушки.

С целью устранения существующих недостатков разработана новая технология переработки зерна гречихи в крупу, которая предусматривает гидросепарирование зерна на моечной машине специальной конструкции и утилизацию отработавшей теплоты пропаривателя и паровых сушилок на технологические цели. Новая технологическая схема включает операции: гидросепарирование (увлажнение), отжим влаги из отходов, сушку отходов, подсушивание и предварительный подогрев зерна, пропаривание при мягких режимах, сушку зерна комбинированным кондуктивно-конвективным способом.

Помимо основных продовольственных продуктов из гречихи не следует забывать и о лузге - ценном вторичном сырье для производства различных пищевых добавок. Химический состав гречневой лузги предопределяет необходимость развития технологий и разработки современного оборудования для глубокой безотходной переработки лузги.

2. Производство и хранение зерна гречихи

2.1 Характеристика сортов гречихи

В повышении эффективности земледелия существенное значение имеет сорт. Использование высокопродуктивных, приспособленных к местным условиям сортов гречихи без дополнительных материальных затрат обеспечивает увеличение валовых сборов зерна. Наряду с достаточной скороспелостью сорта должны иметь хорошую продуктивность и высокие качества зерна, противостоять засухе и обладать устойчивостью к болезням и вредителям. Высоко ценится устойчивость сортов к полеганию, осыпанию, прорастанию зерна на корню.

Недостаток большинства районированных сортов - слабая устойчивость к болезням, особенно к бурой ржавчине, что требует протравливание семян и обработок посевов фунгицидами. Многие сорта поражаются также корневыми гнилями и предрасположены к прорастанию зерна на корню и в валках .

В Госреестре зарегистрировано более 40 видов сортов гречихи. К возделываемым и наиболее ценным сортам гречихи относятся: Агидель, Аромат, Баллада, Богатырь, Большевик 4, Девятка, Деметра, Диалог, Дикуль, Дождик, Есень, Изумруд, Инзерская, Казанка, Казанская 3, Калининская, Кама, Куйбышевская 85, Наташа, Нектарница, Светлана, Саулык, Уфимская, Черемшанка, Четыр-Дау, Чишхинская, Шатиловская 5.

2.2 Технология возделывания гречихи

2.2.1 Место в севообороте

Лучшие предшественники для возделывания гречихи во многих зонах РФ - зерновые бобовые, озимые зерновые, идущие по пару, и пропашные культуры. В районах свеклосеяния и в льноводческих хозяйствах хорошими предшественниками считаются сахарная свекла и лен. В восточных регионах, где в структуре посевных площадей преобладают зерновые культуры, гречиху можно высевать после яровой пшеницы, высеваемой по пласту многолетних трав, или по чистым парам.

В силу своих биологических особенностей гречиха считается хорошей предшествующей культурой для большинства полевых культур. Благодаря поздним срокам посева и быстрому росту в начале вегетации гречиха оставляет сравнительно чистые от сорняков поля. Эта культура улучшает физико-механические свойства почвы и способствует снижению поражаемости зерновых культур корневыми гнилями. Скороспелые сорта гречихи используют в качестве парозанимающей культуры с последующим посевом озимых культур. Ее возделывают и в поукосных, и в пожнивных посевах. На гречиху хорошо влияют полезащитные лесные полосы и лес, они улучшают микроклимат поля, увеличивается число насекомых-опылителей, улучшается опыление.

зерно гречиха крупа сырье

2.2.2 Обработка почвы под гречиху

Учитывая особенности биологии гречихи, система обработки должна быть направлена на создание оптимальных условий для роста и развития растений, накопление и сохранение влаги, на борьбу с сорняками, вредителями и болезнями и повышение уровня плодородия почвы. Система обработки почвы зависит от почвенно-климатических и погодных условий, предшественника, степени засоренности поля и других условий и включает основную и предпосевную обработки.

Способы и сроки проведения основной обработки почвы главным образом зависят от предшественника. При размещении гречихи после стерневых культур обработку почвы начинают сразу после уборки предшественника с лущения стерни дисковыми орудиями на глубину 6...8 см, а при засорении корнеотпрысковыми сорняками - лемешными лущильниками на глубину 10...12 см. При массовом появлении всходов сорняков проводят зяблевую вспашку на глубину 20...22 см, а там, где позволяет пахотный горизонт, на глубину 25...27 см. Основная обработка почвы после пропашных культур состоит из одной вспашки или дискования. В засушливых районах, а также в районах, где почвы подвергаются водной и ветровой эрозии, применяют плоскорезную обработку с оставлением стерни на поверхности поля.

Установлено, что ранняя (августовская) зябь с последующей полупаровой обработкой почвы обеспечивает наиболее высокую урожайность гречихи. Посев гречихи по весновспашке недопустим. В степных районах снегозадержание в зимний период и задержание талых вод весной - обязательные приемы.

Весеннюю обработку начинают с боронования зяби при наступлении физической спелости почвы. Это мероприятие необходимо провести в очень короткий срок, так как среднесуточные потери влаги почвой в этот период составляют 40...100 м3. В оставшийся до посева период в большинстве зон России применяют 2...3 культивации с боронованием для сохранения влаги и борьбы с сорняками. Первую культивацию проводят одновременно с посевом ранних зерновых культур на глубину 10...12 см. Она способствует прогреванию почвы и прорастанию сорняков. Вторую, предпосевную, культивацию осуществляют перед посевом на глубину заделки семян. Обычно бывает достаточно проведения двух обработок до посева. При выпадении осадков ливневого характера и образовании почвенной корки проводят дополнительную культивацию с боронованием. На тяжелых заплывающих почвах, особенно при обильном выпадении осадков, целесообразно провести глубокое рыхление на 14...16 см с боронованием.

Более интенсивное прорастание сорняков после культивации или глубокого рыхления происходит при прикатывании почвы кольчато-шпоровыми катками. Весенняя перепашка зяби в основных районах возделывания гречихи приводит к иссушению почвы и снижению урожая.

Высокая потребность гречихи в питательных элементах связана с интенсивным нарастанием вегетативной массы, быстрым вступлением в генеративный период, образованием большого числа цветков при продолжительном цветении и формировании вегетативных органов.

При урожайности 2т/га зерна и 0,6т/га соломы гречиха выносит из почвы, кг: N - 86, Р205 - 61 и К20 - 151.

Норму удобрений рассчитывают на планируемый урожай с учетом выноса элементов питания с урожаем и коэффициентов использования их из почвы или используют рекомендации агрохимических станций. В качестве основного удобрения на дерново-подзолистых и серых лесных почвах с невысоким содержанием гумуса осенью под зябь вносят органические удобрения в дозе 15...20 т/га, а из минеральных - фосфорно-калийные. На малоплодородных песчаных почвах эффективнее использовать сидераты. На черноземных почвах органические удобрения под гречиху не вносят. Она хорошо использует их последействие.

Учитывая отрицательную реакцию гречихи на хлор, калийные хлорсодержащие удобрения (хлорид калия, калийная соль) необходимо вносить заблаговременно, под вспашку зяби, что обеспечивает вымывание хлора за пределы корнеобитаемого слоя. Лучше использовать калийные удобрения, не содержащие хлор.

Гречиха требовательна к обеспеченности азотом. Однако при излишнем азотном питании происходит сильное развитие вегетативной массы и снижается урожай зерна. Азотные удобрения вносят весной под предпосевную культивацию и в подкормку (10... 15 кг/га) при широкорядном способе посева в период массового цветения растений.

Наряду с основным удобрением большое значение в повышении урожайности гречихи имеет припосевное. Оно обеспечивает растения питательными веществами в начальный период роста и способствует лучшему развитию корневой системы. При посеве вносят гранулированный суперфосфат (10... 15 кг д. в/га) или сложные удобрения (по 10 кг д. в/га).

На почвах с низким содержанием бора применяют боризированный суперфосфат или борат магния. При отсутствии этих удобрений семена перед посевом обрабатывают раствором борной кислоты или буры (2 кг на 1 т семян).

2.2.3 Подготовка семян к посеву

Для посева гречихи в каждом хозяйстве рекомендуется использовать не менее двух рекомендованных сортов, отличающихся по длине вегетационного периода со всхожестью не менее 92 %. Одно из основных условий получения высоких урожаев гречихи - тщательная подготовка семян к посеву, так как в пределах одного растения семена значительно различаются по посевным качествам и урожайным свойствам. Это обусловлено тем, что цветение и плодообразование проходят в течение продолжительного времени, при различных погодных условиях, а семена формируются как на основном стебле, так и на ветвях первого, второго и третьего порядков, т. е. у гречихи четко выражена разнокачественность семян по размерам и массе, а следовательно, они будут различаться и по урожайным свойствам. Для посева следует отбирать крупные и тяжеловесные семена, которые обеспечивают урожайность на 0,3...0,35 т/га выше, чем неотсортированные семена.

Отбор полноценных семян целесообразно сочетать с воздушно-тепловым обогревом в течение 3...5 дней в теплую погоду на открытых площадках или под навесом. Для предупреждения грибных заболеваний семена гречихи заблаговременно (за 2...3 мес до посева) протравливают сухим или полусухим способом, используя при этом разрешенный препарат. Эффективность протравливания существенно повышается при совместной обработке протравителей с микроэлементами. При опудривании микроудобрения применяют в следующих дозах: марганцевые (сернокислый марганец) - 50...100 г/ц, цинковые (сернокислый цинк) - 50, медные (медный купорос) - 50...100, борные (борная кислота) - 100...200 г/ц.

2.2.4 Сроки посева гречихи

К посеву гречихи приступают, когда почва на глубине 8...10 см прогреется до 10...14 °С, минует опасность заморозков и низких положительных температур (2...4°С), а время цветения и плодообразования не будет совпадать с периодом максимальных температур. В каждом хозяйстве сроки посева следует устанавливать с учетом почвенно-климатических и погодных условий, а также особенностей сорта. Наиболее благоприятный срок посева для большинства районов возделывания гречихи - конец мая - начало июня. В Центрально-Черноземных областях оптимальный срок посева - вторая и третья декады мая. Опоздание с посевом гречихи, может существенно снизить ее урожайность. Слишком ранние посевы страдают от весенних заморозков, а запоздалые - от жары и засухи. Среднеспелые и позднеспелые сорта предпочтительно высевать в более ранние сроки, а скороспелые -несколько позже.

2.2.5 Способы посева гречихи

Гречиху высевают обычным рядовым (междурядья 15 см) и широкорядным (45...60 см) способами. На эффективность способа посева оказывают влияние многочисленные факторы: плодородие почвы, гранулометрический состав, засоренность, срок посева и т. д.

Широкорядный способ посева эффективнее на более засоренных и плодородных почвах, при более ранних сроках посева и выращивании позднеспелых и среднеспелых сортов. Особенно велико преимущество широкорядного способа посева гречихи в степной зоне в засушливые годы. Благодаря большей площади питания при широкорядном способе посева растения гречихи лучше обеспечены влагой и хорошо переносят засуху. Однако преимущества таких посевов проявляются только при своевременном и тщательном уходе за посевами.

Обычный рядовой посев применяют на легких почвах, при посеве раннеспелых маловетвящихся сортов, на менее засоренных участках и при более позднем сроке посева, благодаря чему можно уничтожить сорняки в предпосевной период.

2.2.6 Норма высева и глубина заделки семян гречихи

Норма высева зависит от почвенно-климатических условий, срока и способа посева, засоренности поля и особенностей сорта. Более низкие нормы применяют на плодородных, малозасоренных участках, при посеве более позднеспелых сортов семенами высокого качества в зонах недостаточного увлажнения.

Оптимальная норма высева в условиях достаточного увлажнения на дерново-подзолистых и серых лесных почвах при рядовом посеве 4,5...5,0 млн всхожих семян на 1 га, широкорядном - 2,5...3,0 млн; на черноземных почвах - соответственно 3,5...4,5 млн и 2,0...2,5 млн; в условиях недостаточного увлажнения на черноземных и каштановых почвах при рядовом посеве - 2,5...3,5 млн и широкорядном - 1,5...2,5 млн.

При посеве семян на небольшую глубину слабее развивается корневая система и всходы получаются невыравненными. При большой глубине посева гречиха с трудом выносит на поверхность семядоли, всходы бывают изреженными и ослабленными.

На влажных и тяжелых почвах оптимальная глубина заделки семян составляет 4...5 см, на окультуренных структурных почвах - 5...6 см. При пересыхании верхнего слоя почвы глубину заделки увеличивают до 6...8 см.

2.2.7 Уход за посевами гречихи

Для получения равномерных и дружных всходов в сухую погоду одновременно с посевом или вслед за ним проводят прикатывание почвы кольчато-шпоровыми или кольчато-зубчатыми катками. Для уничтожения всходов сорняков и при уплотнении почвы целесообразно проводить боронование легкими или сетчатыми боронами, а в случае образования почвенной корки - ротационными боронами. Этот прием проводят по всходам в фазе образования первого настоящего листа поперек или по диагонали к направлению посева в полуденные часы, когда у растений снижается тургор и уменьшается вероятность их повреждения.

При послевсходовом бороновании наряду с уничтожением проростков и всходов сорняков повреждается и часть растений. Боронование до всходов изреживает посевы гречихи на 9 %, а после всходов - на 13... 19 %. Поэтому во избежание повреждения растений боронование изреженных посевов не проводят.

Для поддержания почвы в рыхлом состоянии, сохранения влаги и борьбы с сорняками на широкорядных посевах проводят междурядные обработки. Первую обработку проводят в фазе первого-второго настоящего листа на глубину 5...6 см; вторую - в фазе бутонизации на глубину 8...10 см, сочетая ее с подкормкой растений; третью междурядную обработку при необходимости проводят до смыкания рядков на глубину 6...7 см. Число обработок и их глубина зависят от засоренности поля, уплотнения почвы и количества выпавших осадков. При недостатке осадков и небольшой засоренности достаточно двух междурядных обработок.

Хороший эффект дает легкое окучивание растений гречихи во время проведения второй или третьей обработки, которое способствует образованию дополнительных корней и положительно влияет на величину урожая. В дополнение к агротехническим приемам борьбы с сорняками на сильно засоренных полях применяют химическую прополку. Гербицид вносят после посева гречихи за 2...3 дня до появления всходов. В засушливые годы более эффективно вносить его под предпосевную культивацию с помощью штанговых опрыскивателей. В годы массового размножения блошек, лугового мотылька, совок посевы до цветения обрабатывают инсектицидами.

2.3 Уборка урожая и хранение гречихи

Вследствие длительного периода созревания гречихи (25...35 дней) величина выращенного урожая во многом зависит от правильного выбора сроков и способов уборки. В период созревания на одном растении имеются созревшие и зеленые плоды, цветки и бутоны. Во влажную погоду созревание растягивается, в засушливую - образование плодов прекращается. Возможно возобновление процесса образования плодов, если засуха сменяется влажной погодой. Увеличение массы зерна прекращается при снижении его влажности до 40...36 %, влажность стеблей и листьев в это время остается высокой и составляет 50...65 %. Первыми созревают плоды в нижнем ярусе растения. Созревшие плоды легко осыпаются.

Гречиху убирают раздельным способом при побурении на растениях 67...75 % плодов. Скашивание гречихи в валки проводят в утренние и вечерние часы при относительной влажности не менее 55 %. При снижении влажности зерна в валках до 14…16 % (через 2...4 дня после скашивания) приступают к обмолоту, который ведут при уменьшенной частоте вращения барабана (500...600 мин-"). Длительное пребывание гречихи в валках недопустимо, так как пересушенные плоды легко осыпаются, что приводит к большим потерям урожая.

Хранение зерновых масс, как временное, так и долгосрочное, должно быть организованно таким образом, чтобы не было потерь в массе и тем более потерь в качестве.

Основным способом хранения зерновых масс является хранение их насыпью. Преимущества этого способа следующие: значительно полнее используется площадь; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями зерновых продуктов; удобнее организовать наблюдение по всем принятым показателям; отпадают дополнительные расходы на тару и перекладывание продуктов.

В стандартах на зерновые, зернобобовые и масличные культуры установлены базисные нормы качества по влажности, засоренности, зараженности и свежести. Зерно, соответствующее базисным нормам, должно быть в здоровом состоянии, иметь цвет и запах, свойственный нормальному зерну (без затхлого, солодового, плесневого и других посторонних запахов). Для всех культур установлены одинаковые требования по зараженности. По базисным нормам зараженность вредителями хлебных запасов не допускается.

3. Выбор оборудования и описание технологической схемы производства крупы из зерна гречихи

В основе схемы выработки гречневой крупы лежит двухэтапное сепарирование поступающего зерна. Первый этап - предварительное сепарирование осуществляется в зерноочистительном отделении, второй - окончательное сепарирование - в шелушильном.

Преимущества двухэтапного сепарирования заключаются в том, что при окончательном калибровании можно равномернее загрузить решета более выровненным по крупности зерном и тем самым обеспечить большую точность окончательного сортирования. Кроме того, зерно, разделенное после предварительного сортирования на 2…3 фракции, эффективнее очищается от примесей. Мелкую (наиболее сорную) гречиху можно в этом случае очищать от трудноотделимых примесей дополнительно на вибропневматических камнеотборниках, а затем в аспирирующих машинах удалять из нее щуплые недоразвитые зерна и легкие примеси.

3.1 Зерноочистительное отделение

Гречиху в зерноочистительном отделении очищают путем:

двукратного пропуска всего зерна через сепараторы;

однократного пропуска зерна через камнеотборник.

Мелкие и крупные примеси, выделенные из потока зерна в сепараторах, контролируют в рассевах, устанавливая при использовании рассевов А1-БРУ.

Для выделения крупных примесей устанавливают сита с отверстиями треугольной формы (7,0 мм) и для выделения мелких примесей сита с прямоугольными отверстиями (2,2…2,4 x 2,0 мм).

Выделенное в рассевах очищенное зерно гречихи провеивают в аспираторах.

После очистки, при выработке быстроразваривающейся крупы, гречиху подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения. При этом на крупозаводах производительностью более 150 т/сут. полученные в зерноочистительном отделении два потока гречихи по крупности могут сохраняться и на всех этапах гидротермической обработки. Пропаривание осуществляют в пропаривателях (Неруша, А9-БПБ или других) при давлении пара 0,25…0,30 МПа и продолжительностью 5 мин. Разница по влажности партий зерна, направляемых на гидротермическую обработку, не должна превышать 1,5…2,0%.

Влажность зерна после высушивания должна быть не выше 13,5%. Охлаждение просушенного зерна производится до температуры, не превышающей температуру воздуха производственного помещения на 6…8 °C.

Гречиху после охлаждения провеивают в аспираторах для дополнительного отделения легких примесей.

Шелушению гречихи предшествует этап сортирования ее на фракции. Сортирование на фракции по крупности производят в два этапа - предварительное и окончательное. После предварительного сортирования получают три потока зерна: первый - сход с сит диаметром 4,2 мм; второй - сход с сит диаметром 4,0 мм; третий - проход через сита диаметром 4,0 мм и сход с сит 2,2 x 20 мм.

Эти потоки после провеивания в аспираторах раздельно направляют в шелушильное отделение для окончательного сортирования на шесть фракций крупности.

Рассевы А1-БРУ на операции окончательного сортирования гречихи должны быть размещены так, чтобы количество подъемов норий было минимальным, это позволяет уменьшить дробимость зерна.

Рассевы, калибрующие, например, первую фракцию, располагают на трех этажах один под другим. На всех трех рассевах последовательно обрабатывают сход с сит с отверстиями диаметром 4,5 мм. Сход с сит третьего пропуска представляет собой откалиброванную первую фракцию, направляемую на шелушение.

Проходовые продукты сит с отверстиями диаметром 4,5 мм всех трех пропусков поступают на калибрование второй фракции. И так по каждой фракции.

Продукты, полученные сходом с сит с треугольными отверстиями, подвергают контролю с целью дополнительного отбора из гречихи примесей.

Контроль осуществляют на ситах с треугольными отверстиями на всех шести фракциях.

Размеры отверстий сит для предварительного и окончательного сортирования должны уточняться в зависимости от крупности зерна перерабатываемых партий гречихи.

В каждой рассортированной фракции гречихи содержание зерен других фракций не должно превышать данных пределов.

3.2 Шелушильное отделение

Шелушение гречихи осуществляют пофракционно на вальцедековых шелушильных станках, имеющих валок и деку из песчаникового камня или из абразивных материалов.

14…15 м/с на 1 - 2-й системах;

12…14 м/с на 3 - 4-й системах;

10…12 м/с на 5 - 6-й системах.

После вальцедековых станков продукты шелушения каждой фракции просеивают на рассевах для отделения:

гречихи с лузгой - сходом с сита с отверстиями диаметром на 0,2…0,3 мм меньше, чем отверстия сита, которым характеризуется фракция;

ядрицы с лузгой - сходом с сита с отверстиями 1,7 x 20 мм или диаметром 2,8 (3,0) мм и 1,6 x 20 мм или 2,5 (2,8) мм;

продела с мучкой и частицами лузги - проходом через сито с отверстиями 1,7 x 20 мм или диаметром 2,8 мм и 1,6 x 20 мм или диаметром 2,8 (2,5) мм.

Зерно гречихи каждой фракции после выделения из него лузги направляют на повторное шелушение.

Каждый поток ядра подвергают провеиванию для отделения лузги и направляют на контроль.

Контроль крупы ядрицы производят путем двукратного просеивания в рассевах, последовательного провеивания в аспираторах и аспирационных колонках, однократного пропуска через магнитные сепараторы.

В рассевах ядрицу отбирают проходом сит с треугольными отверстиями 5,5 мм и сходом с сит с прямоугольными отверстиями 1,6…1,7 x 20 мм.

Существенно улучшить качество крупы можно, осуществляя дополнительный ее контроль с помощью рассева А1-БРУ, падди-машины и камнеотборника. Контроль крупы продел производят путем двукратного просеивания его в рассевах, на ситах с отверстиями 1,6 x 20 мм или диаметрами 2,3 мм, 2,5 мм и проволочном металлотканом сите N 0,85 <*>. Продел двумя потоками направляют на раздельное провеивание в аспирационных колонках, после чего оба потока объединяют и подвергают однократному пропуску через магнитные сепараторы.

Примечания:

1. Допускается влажность крупы, полученной из непропаренного зерна гречихи:

а) для текущего потребления - не более 15%;

б) для длительного хранения и досрочного завоза - не более 14%.

2. Развариваемость гречневой крупы определяется периодически, но не реже одного раза в месяц.

3. Размер отдельных частиц металломагнитной примеси в наибольшем линейном измерении не должен превышать 0,3 мм, а масса отдельных ее частиц должна быть не более 0,4 мг.

4. Остаточное количество пестицидов в гречневой крупе не должно превышать максимально допустимого уровня, утвержденного Минздравом СССР.

5. Гречневую крупу - ядрицу быстроразваривающуюся первого сорта, используемую для производства детского питания, вырабатывают из гречихи по ГОСТ 19093-73, выращенной на полях без применения пестицидов.

Рисунок 1 - Технологическая схема производства гречневой крупы: 1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

Литература

1 Каминский В. Д., Остапчук Н. В. Технология гидротермической обработки зерна гречихи с использованием вторичного тепла -- М.: ЦНИИТЭИ Минхлебопродуктов, 1988, с.13 -- (ЭИ.сер.: Мукомол.-крупян. пром-ть. Вып.1)

2 Егоров Г. А. Гидротермическая обработка зерна -- М.: Колос, 1968, с.97

3 Фролова М. В. Исследование и разработка способов очистки зерна гречихи от трудноотделимых примесей Авто-реферат диссертации к.т.н. -- М.: 1970, с.23

4 Нуруллин Э.Г. Переработка гречиха на новой технологической основе. // Техника в сельском хозяйстве. 2003. - №4. --С. 35 - 36.

5. Константинов М.М., Румянцев А.А. Способ определения равномерности гидротермической обработки зерна крупяных культур // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. 2012. № 35. С. 79--82.

6 . Шиндин И. М., Бочкарев В. В. Руководство по сортоведению сельскохозяйственных культур: учебное пособие/ПГСХА, ИКАРП ДВО РАН. - Уссурийск, 2002. - 266 с.;

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Исследование ассортимента гречневой крупы. Общая классификация процессов и аппаратов пищевых и химических производств. Технология производства и выработки гречневой крупы. Характеристика оборудования на примере комплексного цеха по переработке гречихи.

курсовая работа , добавлен 17.11.2014


Первичная переработка зерна для получения муки и крупы, очистка зерна от примесей. Использование и рациональная расстановка технологического оборудования для очистки. Машинно-аппаратная схема первичной переработки зерна. Виды зерноочистительных машин.

статья , добавлен 22.08.2013


Краткая характеристика ОАО "Новоузенский элеватор". Некоторые особенности строения и химического состава зерна. Влияние тепла и влаги на структуру зерна, его влажности на качество помола. Оценка показателей качества, хранение и правила отпуска муки.

курсовая работа , добавлен 01.10.2009


Принципиально-технологическая схема производства спирта из зернового сырья. Качество зерна, идущего на разваривание. Современные штаммы дрожжей, применяемые при производстве спирта из зерна. Процесс непрерывного осахаривания с вакуум-охлаждением.

контрольная работа , добавлен 19.01.2015


Эффективность переработки зерна на мукомольных заводах. Исследование уровня выделенной минеральной примеси, при переработке зерна, на мельничном комплексе ЗАО "Улан-Удэнская макаронная фабрика". Плотность фракции зерна и минеральных компонентов в партиях.

статья , добавлен 24.08.2013


История развития мукомольного производства в России. Химический состав зерна и пшеничной муки, влияние технологических свойств зерна на качество и выход муки. Схема технологического процесса перемалывания зерна. Система показателей качества муки.

дипломная работа , добавлен 08.11.2009


Организация комплексно-механизированных технологических линий приемки и послеуборочной обработки зерна. Анализ метрологического обеспечения, лабораторная оценка основных показателей качества зерна при приемке и хранении на элеваторе ТОО "Иволга".

дипломная работа , добавлен 03.07.2015


Народно – хозяйственная ценность культуры. Послеуборочная обработка (сушка, очистка). Оценка качества продукции. ГОСТы и методы определения качества. Режимы и способы хранения. Методика расчётов по сушке и очистке зерна. Активное вентилирование зерна.

курсовая работа , добавлен 05.07.2008


Характеристика сырья и готовой продукции завода. Описание технологической схемы размольного отделения мельзавода. Формирование сортов муки. Описание технологической схемы цеха бестарного хранения после реконструкции. Расчет и подбор оборудования.

курсовая работа , добавлен 28.09.2014


Технология изготовления зернового хлеба. Роль увлажнения зерна в процессе улучшения потребительских свойств продукции. Влияние молочной сыворотки на скорость и глубину проникновения влаги. Оптимальные параметры подготовки зерна к диспергированию.

Покупая гречневую крупу в магазине и употребляя в пищу гречневую кашу, мы даже не задумываемся над вопросом, как растет это растение и какие этапы проходит гречневая крупа перед тем как попасть на полки магазинов. Рассмотрим детально, что такое гречиха, как ее выращивают и какое значение имеет каждый этап в возделывании гречихи.

Биологические особенности гречихи

Растение гречиха относится к роду Fagopyrum Mill. Род гречихи включает в себя более 15 видов, относящихся к семейству Гречишные. Один из видов имеет название гречиха посевная. Это травянистое растение является крупяной культурой. Родина гречихи – Северная Индия и Непал. Там ее называют черным рисом. Введена в культуру более 5 тыс. лет назад. По одной из версий, в Европу гречиха попала при татаро-монгольском нашествии. Среди славянских народов обрела название гречихи в результате поставок из Византии в VII веке.

Гречиха относится к однолетним растениям и имеет простое описание.

Корневая система состоит из стрежневого корня с длинными боковыми отростками. Она слабо развита по сравнению с другими полевыми растениями. Функция верхней части корней растения – усвоение питательных веществ из грунта, нижней – водообеспечение растения. Корневая система развивается на протяжении всего периода роста.

Ветвистый, полый, изогнутый в узлах, высотой 0,5-1 м, толщиной 2-8 мм, зеленого цвета с теневой стороны и красно-бурого – с солнечной стороны. Цветоносы нежные, тонкие, легко повреждаются заморозками и первыми страдают от засухи.

Цветы собраны в соцветия белого или бледно-розового цвета. Появляются в июле, имеют специфический запах и привлекают пчел.

Листья разные: семядольные, сидячие, черешковые. Плод в основном имеет трехгранную форму. В зависимости от характера ребер и граней плода выделяют крылатую, бескрылую и промежуточную формы. Окраска плода бывает черной, коричневой, серебристой. Величина плодов зависит от сорта гречихи и условий выращивания. Плод покрыт плотной оболочкой, которая легко отделяется.

Почва: обработка и удобрение

Продуктивность выращивания гречихи зависит от климата и грунта. Наиболее высокие урожаи наблюдаются в лесостепи и Полесье. Растение может расти на разных почвах, но для достижения эффективности нужно знать, что гречиха предпочитает грунты, которые быстро прогреваются и достаточно насыщены кислородом и питательными веществами со слабокислой или нейтральной реакцией (рН 5,5-7). На тяжелых забитых почвах, склонных к заплыванию, продуктивность выращивания будет минимальной.

Система обработки почвы под гречиху может быть разной. Глубина возделывания почвы и сроки ее обработки зависят от погодных условий и культуры предшественника. Так как гречиха относится к культуре позднего срока сева, то основной задачей во время обработки почвы является максимальное сохранение влаги, провоцирование семян сорняков к прорастанию в допосевной период, создание благоприятной структуры почвы и ее выравнивание.

Правильное внесение удобрения в грунт оказывается благоприятным для повышения продуктивности урожая гречихи. Для формирования 1 ц зерна растение потребляет из почвы 3-5 кг азота, 2-4 кг фосфора, 5-6 кг калия. Поэтому система удобрения растений должна основываться на сбалансированном методе на основе исследований грунта. При этом должна учитываться потребность питательных элементов для конкретного растения и потребление этих элементов будущим урожаем. Необходимо знать, что под крупяные культуры вносят фосфорные и калийные удобрения во время осенней вспашки или при севе семян, азотные – весной при культивации или как подкормка.

Наиболее благоприятным периодом для внесения азотных удобрений для гречихи является период бутонизации. Минеральный азот улучшает качественные показатели зерна: увеличивает его массу, улучшает химический состав и уменьшает пленчатость. Норма аммиачной селитры на одну подкормку составляет 60-80 кг/га. Следует заметить, что для черноземных и каштановых грунтов этот прием в возделывании гречихи практического применения в технологии выращивания не имеет. В северных районах все виды минеральных удобрений можно вносить во время весенней культивации, а комплексные гранулированные удобрения – во время сева.

Важно! Удобрения, содержащие хлор, при необходимости вносят осенью, поскольку гречиха отрицательно реагирует на них.

Не следует забывать и о значении органических удобрений и соломы, стеблей кукурузы и подсолнечника как фактора к воспроизводству органических веществ в почве. Также крупяные культуры нуждаются в микроэлементах: марганце, цинке, меди, боре. Наиболее эффективно обрабатывать ими семена для посева. На 1 т семян необходимо 50-100 г сернокислого марганца, 150 г борной кислоты, 50 г сернокислого цинка.

Хорошие и плохие предшественники гречихи

Для достижения высокой урожайности гречихи необходимо учитывать ее место в севообороте. Многолетний опыт и исследования ученых подтверждают, что наилучшими предшественниками гречихи являются озимые, бобовые и пропашные культуры. Не рекомендуется сажать ее после зернофуражных культур, поскольку наблюдается высокая загрязненность почвы сорняками, что отрицательно влияет на урожайность. После клевера урожайность гречихи возрастает на 41%, после гороха – на 29%, картофеля – на 25%, озимой ржи – на 15%.После ячменя урожайность уменьшится на 16%, овса – на 21%.

Хорошо сеять гречиху после пропашных: сахарной свеклы, кукурузы на силос, картофеля, овощных. После озимых гречиха тоже растет хорошо. Она использует органические и минеральные удобрения, внесенные под предшествующую культуру. Для повышения урожайности гречихи в качестве альтернативного удобрения используют измельчение соломы и заделывание ее в почву предшествующих зерновых колосовых культур. В качестве хороших предшественников для гречихи используют бобовые культуры поздних сортов: вика, пласт многолетних трав, соя.

Важно! Значительно снижается урожайность гречихи, посаженной после картофеля, пораженного нематодой, или овса.

Некоторые ученые считают, что присутствие в звене севооборота чистого пара значительно повышает урожайность гречихи в сравнении с беспаровыми звеньями. К снижению урожайности на 41-55% приводят повторные посевы гречихи. При проведении исследований была установлена максимальная урожайность в звене пар – горох – гречиха и минимальная при трехлетнем повторном посеве гречихи.

Гречиха же является фитосанитарной культурой. Если после нее высеять зерновые колосовые, то поражение их корневыми гнилями снизится в 2-4 раза по сравнению с урожаем после зерновых предшественников. Благодаря строению своих корней гречиха снижает плотность почвы. Это положительно влияет на рост сельскохозяйственных культур, посеянных после нее.

Подготовка семян

Правильный выбор сорта растения и подготовка семян для посева значительно увеличивают урожайность культуры.

Обработка семян гречихи для посева обеспечивает обеззараживание их от болезней, повышает всхожесть и совершается за 1-2 недели до сева. Как пленкообразователь используют водные растворы клея. В них добавляют препараты «Фенорам», «Витатиурам», «Роксим», «Фундазол» согласно инструкции и протравливают семена методом увлажнения или водной суспензии. Вредителям и болезням гречихи, таким как серая гниль, ложномучнистая роса и др., обработка семян не оставляет никакого шанса. Это значительно влияет на рост урожайности.

Сроки посева

Сеять гречиху необходимо как только почва прогреется на глубину 10 см до 10-12 °C и пройдет угроза весенних заморозков. Ранние сроки посева способствуют дружной всхожести семян, использованию почвенных запасов влаги молодыми ростками и раннему созреванию урожая. Это, в свою очередь, улучшит условия его уборки. В среднем сеять крупяные культуры в степи необходимо во второй – третьей декаде апреля, в лесостепной зоне – в первой половине мая, на Полесье – во второй – третьей декаде мая.

Знаете ли вы? Многих интересует, есть ли различие в терминах гречка и гречиха, или эти слова являются синонимами. Первоначальным названием является гречиха. Этим словом обозначают само растение и семена, полученные из него. Гречка – это производный термин, возникший как укороченный вариант для простоты и удобства. Гречкой обычно называют крупу из гречихи.

Посев гречихи: схема, нормы высева и глубина заделки семян

Чем быстрее развиваются всходы, тем больше это способствует угнетению сорняков и значительно повышает урожайность. Подготовка почвы под посев гречихи состоит из основной и предпосевной обработки. Она проводится с учетом предшествующих культур, состава грунта, степени увлажнения почвы, засоренности почвы сорняками. Отличные результаты в развитии гречихи в начальный период роста показала перепашка почвы, а также культивация с прикатыванием гладким катком.

Перед тем как посеять гречиху, необходимо выбрать схему посева семян: рядовая, узкорядная и широкорядная. Широкорядный способ используют при посеве средне- и позднеспелых сортов на высокоплодородных удобренных почвах. В этом случае важную роль играет своевременный уход за растениями. Рядовой способ используют на почвах с невысоким плодородием, на легких и незасоленных почвах, при посеве ранних сортов. Поскольку растение приспособлено к ветвлению, то его необходимо сеять разреженно и равномерно.

Норма высева семян гречихи зависит от многих факторов: культуры земледелия в данном регионе, климатических особенностей. При широкорядном способе оптимальный расход семян гречихи 2-2,5 млн шт. / га, при рядовом – 3,5-4 млн шт. / га. При загущенных посевах растения вырастают тонкими, имеют низкий коэффициент озерненности, посевы склонны к полеганию. Изреженные посевы также отрицательно влияют на урожайность гречихи. Поэтому норму высева необходимо рассчитывать, исходя из факторов: схема посева, влажность почвы, тип почвы, характеристика семян.

При рядовом высеве норма должна быть на 30-50% выше, чем при широкорядном. В засушливый период норму необходимо уменьшить, а во влажный – увеличить. На плодородных почвах норму необходимо снизить, а на неплодородных – повысить. При посеве семян с пониженной всхожестью норму увеличивают на 25-30%.

Глубина заделки семян имеет важное значение. Проростки растения имеют слабые корешки, поэтому им трудно пробиться сквозь почву и вынести семядоли с плодовыми оболочками. Поэтому, чтобы всходы гречихи были дружными и равномерно созревали, необходимо семена сеять во влажный грунт на одинаковую глубину. В тяжелых грунтах на глубину 4-5 см, в окультуренных почвах – 5-6 см, при сухом верхнем слое – 8-10 см. По мнению ученых, глубокая заделка семян гречихи улучшает развитие растения и положительно влияет на число соцветий и зерен.

Знаете ли вы? Ни один продукт питания не может сравниться с гречихой в количестве содержащегося биофлавоноида кверцетина (8%). Он останавливает размножение раковых клеток и приводит к их гибели.

Уход за посевами гречихи

Для развития хороших всходов важное значение имеет сохранение влаги в грунте. Особенно большой эффект в этом оказывает прикатывание посевов. Борьбу с сорняками лучше проводить механическим способом. До появления всходов необходимо проводить боронование посевов. Для улучшения роста и развития растений необходимо обеспечить своевременное рыхление междурядий. Улучшая водный и воздушный режим почвы, проводят вторую обработку междурядий в фазу бутонизации. Ее совмещают с подкормкой растений.

Уход за посевами включает борьбу с сорняками и болезнями гречихи. К биологическим методам борьбы относят разведение насекомых, грибов, бактерий, способных не влиять на всходы и поражать препятствующие факторы. Также необходимо повышать конкурентоспособность гречихи за счет создания благоприятных условий для ее роста. Химические методы борьбы необходимо использовать только тогда, когда другими способами урожай спасти не удается. В качестве химических веществ используют гербициды. Следует понимать, что существует экономический порог вредности. Уровень сорняков должен быть таким, чтобы применение гербицидов было бы экономически выгодным.

Важное значение в системе ухода за посевами гречихи имеет доставление пчелосемей к полю, когда цветет гречиха. Медоносная гречиха на 80-95% опыляется пчелами, поэтому необходимо за день-два до цветения вблизи полей разместить ульи из расчета 2-3 пчелосемьи на 1 га.

Уборка урожая

При побурении растений на 75-80% начинают уборку гречихи. Ее осуществляют на протяжении 4-5 дней. Высота среза растений должна составлять 15-20 см. Основным способом уборки гречихи является раздельный. При этом скошенная масса за 3-5 дней просыхает, легко обмолачивается. Преимущества этого метода в значительном снижении потерь урожая, дозревании зеленых плодов, повышении качества зерна, отсутствии дополнительной просушки зерна и соломы. Этот способ повышает технологические и посевные качества зерна и улучшает его сохранность.

Если урожай является изреженным, низкостеблевым, осыпающимся, эффективным методом уборки является прямое комбайнирование. В этом случае зерно имеет повышенную влажность, плохо отделяется от сорняков.

Знаете ли вы? Гречиха оказывает оздоравливающее действие на организм человека: повышает гемоглобин, укрепляет стенки кровеносных сосудов, таким образом препятствуя кровоизлиянию. С лечебной целью рекомендуется употреблять в пищу пророщенные зерна. Их воздействие на организм проявляется в результате длительного и систематического употребления. Прозеры гречихи в объеме 1 чайной ложки необходимо пережевывать на протяжении 1 минуты, сделав 50-60 жевательных движений.

Переработка и хранение гречихи

При комбайнированной уборке собранный урожай очищают с помощью зерноочистительных машин и подсушивают сразу после сбора. Промедление с очисткой вызовет самосогревание зерна. Очистка зерна проводится в три этапа: предварительная, первичная, вторичная. Ее осуществляют на машинах различного типа.

Высокая сохраняемость зерна обеспечивается сушкой до влажности 15%. Зерно для посевов хранят в сухом помещении в тканевых мешках. Каждую партию складывают отдельно на деревянный поддон. Высота штабеля не должна превышать 8 мешков в высоту и 2,5 м в ширину. При хранении насыпью ее высота должна быть до 2,5 м.

Семена гречихи, предназначенные для употребления в пищу, отвозят для переработки на специальные крупозаводы. Там проводят очистку зерна, его гидротермическую обработку, разделение на фракции, шелушение, разделение конечных продуктов. Без использования гидротермической обработки зерна получают белую крупу.

181 раз уже
помогла